涡流检测焊缝的应用-苏州德斯森电子有限公司

涡流检测焊缝的应用

分类：技术文档更新时间：2023-02-02 点击次数：1078次

通过对多年焊缝折断情况的分析，认为涡流检测技术可以帮助检测出绝大多数的焊缝伤损，从而减少断轨的发生。以太原局集团公司2017年焊缝折断情况为例，在伤损导致的焊缝折断中，除1处为铝热焊内部疏松缺陷涡流检测无法发现外，其余导致焊缝折断的伤损均为涡流探伤可检测的开口型伤损（与空气相连接），占焊缝伤损导致断轨总数的92%。几种典型伤损导致的焊缝折断见。2.2 技术优势分析

涡流检测是一种利用电磁感应原理检测金属材料表面缺陷的探伤方法，其基本原理是用激磁线圈使导电构件内产生涡电流，借助探测线圈测定涡电流的变化量，从而获得构件缺陷的有关信息。涡流检测是一种应用较广泛的常规无损检测技术，在国内外钢轨探伤中已有应用，但主要应用于钢轨母材鱼鳞伤的检测，尚无在焊缝探伤应用的先例。涡流检测技术在焊缝探伤中应用的优势如下：

轨腰与轨底过渡圆弧处伤损（1）适用于表面、近表面缺陷检测，与超声波检测形成有效互补。在日常焊缝探伤过程中，焊缝内部缺陷大多会被超声波探伤及时、准确发现。造成断轨的焊缝伤损主要集中在焊缝表面、近表面的3个区域：一是轨底伤损，二是轨头颚部伤损，三是轨腰与轨底过渡圆弧处伤损。这些部位伤损产生的原因均为焊筋边缘的溢流飞边打磨不彻底，与钢轨表面形成类似折叠裂纹的夹缝，造成应力集中，形成疲劳裂纹，较终导致焊缝折断。其共同特点是均为表面、近表面伤损（焊筋下），这是涡流检测应用于焊缝探伤的直接原因。（2）检测效率高，可应用于日常焊缝检测。经实测，在日常焊缝探伤过程中使用涡流探伤仪增加1遍对焊缝轨头鄂部、轨腰与轨底过渡圆弧处及轨底的扫查，检测时间增加不大于30 s，完全可在日常焊缝探伤中应用。而校对超声波无法确定的表面、近表面缺陷则效率优势更加明显，以往超声波校对短则需要10余分钟，如对轨底进行打磨验证，甚至需要几天的时间，而涡流检测仅需十几秒就可轻松验证，且结果明确、定位精准，这是涡流检测应用于焊缝探伤的主要原因。（3）涡流探头可在狭窄区域进行检测。与超声波探头和工件的面接触不同，涡流探头与工件为点接触，探头可根据检测场所要求定制不同的形状。在以往日常探伤工作中，当无砟轨道地段焊缝轨底出现疑似伤损时，由于轨底空间不足，无法进行打磨确认，探伤人员往往处于“判则可能造成误判，不判则可能造成漏检”的两难局面，而使用涡流专用探头可轻松、快捷、准确地判定轨底是否存在开口型缺陷。（4）对焊缝探测面要求不高，无需使用耦合剂。涡流检测无需制备工件的探测面，可省去以往焊缝探伤除锈、除尘、涂抹和擦拭耦合剂等工序，更加方便快捷。

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